橋梁工程施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施 對施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病，應(yīng)認(rèn)真分析原因并采取針對性的措施。組織有管理、技術(shù)、施工等人員參與質(zhì)量通病專項處理，對工程可能存在的質(zhì)量通病進(jìn)行系統(tǒng)的調(diào)查和分析，列出各項工程可能存在的質(zhì)量通病清單，制定詳細(xì)的處理措施和整改標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)制定的標(biāo)準(zhǔn)將質(zhì)量目標(biāo)細(xì)化到具體施工環(huán)節(jié)上，河南路橋公司收集增強(qiáng)方案在作業(yè)工程的可操作性。通過采用新設(shè)備、新材料、新技術(shù)完善施工工藝，嚴(yán)格管理強(qiáng)化工人的操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發(fā)生，從而整體提高橋梁施工的質(zhì)量。 對橋梁結(jié)構(gòu)工程部分具有代表性的質(zhì)量通病成因進(jìn)行詳悉刨析，提出相應(yīng)的預(yù)防措施。
一、下部結(jié)構(gòu)施工 （一）鉆孔灌注樁 1、鉆孔灌注樁坍孔 原因分析： （1）陸上護(hù)筒底部和四周未用粘土填實。 （2）孔內(nèi)水位高度不夠，不足以平衡水頭壓力。 （3）當(dāng)鉆至砂層等強(qiáng)透水層時，水源補(bǔ)給不足引起孔內(nèi)水位急劇下降。 （4）出現(xiàn)較強(qiáng)承壓水時，易導(dǎo)致孔底翻砂和孔壁坍塌。 （5）鉆孔附近的振動影響。 （6）泥漿比重偏小。 （7）吊放鋼筋籠時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜。 （8）成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜。 （9）成孔后未及時澆筑砼，靜置時間過長。 預(yù)防措施： （1）陸上埋設(shè)護(hù)筒時，在護(hù)筒底部夯填50cm 厚粘土，必須夯打密實。放置護(hù)筒后，在護(hù)筒四周對稱均衡地夯填粘土，防止護(hù)筒變形或位移，夯填密度不滲水。 （2）孔內(nèi)水位必須穩(wěn)定地高出孔外水位1m 以上，泥漿泵等鉆孔配套設(shè)備能量應(yīng)有一定的安全系數(shù)，并有備用設(shè)備，以應(yīng)急需。 （3）施工通道的布置離孔位一定距離。 （4）根據(jù)不同土層采用不同的泥漿比重和不同的轉(zhuǎn)速。 （5）鋼筋籠的吊放、接長均應(yīng)注意不碰撞孔壁。 （6）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時間。 （7）發(fā)生坍孔時，用優(yōu)質(zhì)粘土回填至坍孔處1m 以上，待自然沉實后再繼續(xù)鉆進(jìn)。 2、鉆孔灌注樁成孔偏斜 原因分析： （1）施工場地不平整，不堅實，在支架上鉆孔時，支架的承載力不足，發(fā)生不均勻沉降，導(dǎo)致鉆桿不垂直。 （2）鉆機(jī)部件磨損，接頭松動，鉆桿彎曲。 （3）鉆頭晃動偏離軸線，擴(kuò)孔較大。 （4）遇有地下障礙物，把鉆頭擠向一側(cè)。預(yù)防措施：
�。�1）鉆機(jī)就位時，使轉(zhuǎn)盤、底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護(hù)筒的中心在同一垂直線上，并在鉆進(jìn)過程中防止位移。 （2）場地平整堅實，支架的承載力應(yīng)滿足要求，在發(fā)生不均勻沉降時 必須隨時調(diào)整。 （3）偏斜過大時，回填粘土，待沉積密實后再鉆。 （4）鉆孔過程中采用定位導(dǎo)向架對鉆桿進(jìn)行定位。 3、鉆孔灌注樁孔深不足 原因分析： （1）孔壁坍塌，土方淤積于孔底。 （2）清孔不足，孔底回淤。 預(yù)防措施： （1）吊放鋼筋籠時不得碰撞孔壁。 （2）必須二次清孔，清孔后的泥漿密度小于1.15。 （3）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時間。 4、鉆孔灌注樁縮孔 原因分析： （1）軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動，開鉆孔距過近。 （2）泥漿性能指標(biāo)不佳，塑性土膨脹，造成縮孔。 預(yù)防措施： （1）避免成孔期間過往大型車輛和設(shè)備，控制開鉆孔距應(yīng)跳隔1-2棵樁基開鉆或新空應(yīng)在鄰樁成樁36小時后開鉆。 （2）采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度，降低泥漿失水量。 （3）用鉆頭上下反復(fù)掃孔，將孔徑擴(kuò)大至設(shè)計要求。 5、鉆孔灌注樁鋼筋籠上浮 原因分析： （1）砼在進(jìn)入鋼筋籠底部時澆筑速度太快。 （2）鋼筋籠未采取固定措施。 預(yù)防措施： （1）當(dāng)砼上升到接近鋼筋籠下端時，放慢砼澆筑速度，減小砼面上升的動能作用。當(dāng)鋼筋籠被埋入砼中有一定深度時，再提升導(dǎo)管，減少導(dǎo)管埋入深度，使導(dǎo)管下端高出鋼筋籠下端有相當(dāng)距離時，再按正常速度澆筑。 （2）澆筑砼前，將鋼筋籠固定在孔位護(hù)筒上，可防止上浮。 6、導(dǎo)管進(jìn)水 原因分析： （1）首批混凝土儲量不足，或雖混凝土儲量已夠，但導(dǎo)管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋設(shè)導(dǎo)管底口，以至泥水從底口進(jìn)入。 （2）導(dǎo)管接頭不嚴(yán)，接頭間橡皮墊被導(dǎo)管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中貫入。 （3）導(dǎo)管提升過猛，或測探出錯，導(dǎo)管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 預(yù)防措施： （1）將導(dǎo)管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用反循環(huán)鉆機(jī)的鉆桿通過空壓機(jī)吸出，不得已時需將鋼筋籠提出采取復(fù)鉆清除，重新灌注。 （2）若是第二、三種情況，拔換原管下新管；或用原導(dǎo)管插入續(xù)灌，但灌注前應(yīng)將進(jìn)入導(dǎo)管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管，必須用潛水泵將管內(nèi)的水抽干，才可繼續(xù)灌注混凝土，導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)應(yīng)有足夠的深度，大于2米。續(xù)灌的混凝土配合比應(yīng)增加水泥量，提高稠度后灌入導(dǎo)管內(nèi)。 7、孔底沉渣過多 原因分析： （1）泥漿過稀，清孔不干凈。 （2）清孔泥漿比重過小或清水置換。 （3）鋼筋籠吊放未垂直對中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。 （4）清孔后待灌時間過長，泥漿沉淀。 預(yù)防措施： （1）終孔后，鉆頭提離孔底1～20cm，保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時間不少于30min。 （2）清孔要采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接用清水置換。 （3）鋼筋籠要垂直緩放入孔；避免碰撞孔壁。 （4）清孔完畢立即迅速灌注混凝土。 （5）采用導(dǎo)管二次清孔，沖孔時間以導(dǎo)管內(nèi)側(cè)量的孔底沉渣厚度達(dá)到規(guī)范要求為準(zhǔn)；提高混凝土初灌時對孔底的沖擊力；導(dǎo)管底端距孔底控制在40～50cm。
（二）墩臺、蓋梁 1、砼表面產(chǎn)生麻面 原因分析： （1）模板表面粗糙或清理不干凈，拆模時砼表面粘損，出現(xiàn)麻面。 （2）鋼模板隔離劑不均勻或局部漏刷，砼被粘損，形成麻面。 （3）模板接縫拼裝不嚴(yán)密，澆注時漏漿，砼表面沿板縫位置出現(xiàn)麻面。 （4）砼振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點�；蛴捎跊]有配合人工插邊，使水泥漿流不到靠近模板的地方。 預(yù)防措施： （1）模板表面要清理干凈。 （2）鋼模板隔離劑涂刷均勻，不得漏刷。 （3）砼澆注要分層、均勻，振搗要密實，不漏振不過振，配合人工插邊。 （4）可將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥漿或1：2 水泥砂漿加107膠抹平。 2、骨料顯露，顏色不勻及砂痕 原因分析： （1）模板內(nèi)表面材料過分柔軟，或為高致密材料；砼拌合物砂率低，用間斷級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產(chǎn)生骨料顯露。 （2）模板表面吸收色彩能力有差別；材料顏色不勻；摻氯化鈣會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模銹色污染砼表面造成顏色不勻。 （3）由于與模板面相平等的泌水，造成細(xì)顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌合物泌水性大及細(xì)骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會產(chǎn)生砂痕。 預(yù)防措施： （1）振搗方式及操作要適當(dāng)。 （2）采用鋼模板、貼塑竹膠板，振搗時間予以延長。 （3）模板盡量采用有同種吸收能力的內(nèi)襯，防止鋼筋銹蝕。
不合適，缺漿離析。 （3）砼澆注方法不當(dāng)。 （4）養(yǎng)生不夠。 （5）空氣干燥，表面失水過快新澆砼里外溫差懸殊。 預(yù)防措施： （1）選用合格的地材，并確保地材不被污染。 （2）選擇合適的配合比，摻加粉煤灰，改善砼的和易性，減少水化熱 （3）墩身砼的坍落度選擇5～8cm 左右的砼，減小水灰比。利用吊車提升，利用串筒或直接將吊斗吊至墩身內(nèi)，杜絕離析現(xiàn)象。 （4）采用塑料薄膜覆裹養(yǎng)生。 二、上部結(jié)構(gòu)施工 （一）板、箱（T）梁 1、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺陷 原因分析： （1）常溫施工時，過早拆除承重模板。 （2）拆模時受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。 （3）冬季施工時，混凝土局部受凍，造成拆模時掉角。 預(yù)防措施：
（1）承重結(jié)構(gòu)拆�；炷翍�(yīng)具有足夠的強(qiáng)度。 （2）拆模時不能用力過猛，保護(hù)好棱角。 （3）加強(qiáng)成品保護(hù)工作，在人多、運料通道等處的混凝土角要采取保護(hù)措施 2、露筋:鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面 原因分析： （1）混凝土澆筑時鋼筋墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，造成露筋。 （2）鋼筋結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，造成石子卡在鋼筋上，水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍。 （3）因配合比不當(dāng)造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。 （4）混凝土振搗時，震動棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位，導(dǎo)致露筋。 （5）混凝土保護(hù)層振搗不密實。 預(yù)防措施： （1）混凝土澆筑前應(yīng)檢查鋼筋位置和保護(hù)層厚度是否準(zhǔn)確。 （2）在靠近模板的鋼筋上每隔1m 綁一個混凝土墊塊。 （3）鋼筋較密集時，應(yīng)選配適當(dāng)?shù)氖印? （4）為防止鋼筋移位，嚴(yán)禁振搗棒撞擊鋼筋。 （5）木模板澆筑前應(yīng)潤濕，鋼模板涂脫模劑。 （6）混凝土自由順落高度不得超過2m，否則用串筒。 （7）拆模時間要根據(jù)試塊實驗強(qiáng)度確定8．操作時不得直接踩踏鋼筋。 3、空心板梁預(yù)制過程中芯模上浮 原因分析：防內(nèi)膜上浮定位措施不力 預(yù)防措施： （1）若采用膠囊做內(nèi)模，澆筑混凝土?xí)r，為防止膠囊上浮和偏位，應(yīng)用定位箍筋與主筋聯(lián)系加以固定，并應(yīng)對稱平衡地進(jìn)行澆筑；同時加設(shè)通長鋼帶，在頂部每隔 1m 采用一道壓杠壓住鋼帶，防止上浮。 （2）當(dāng)采用空心內(nèi)模時，應(yīng)與主筋相連或壓重（壓杠），防止上浮。 （3）分兩層澆筑，先澆筑底板混凝土。 （4）避免兩側(cè)腹板過量強(qiáng)振。 4、滿堂支架現(xiàn)澆出現(xiàn)支架變形，梁底不平，梁底下?lián)�，梁�?cè)模走動，拼縫漏漿，接縫錯位，梁的線形不順直，混凝土表面毛糙、污染或底板振動不實，出現(xiàn)蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整齊。 原因分析： （1）支架設(shè)置在不穩(wěn)定的地基上。 （2）支架完成后，澆筑混凝土前未做預(yù)壓，產(chǎn)生不均勻沉降。 （3）梁底側(cè)模支撐格柵鋪設(shè)不平整，不密實，底模與格柵不密貼，梁底模高程控制不準(zhǔn)。 （4）梁側(cè)模的縱、橫支撐剛度不夠，未按側(cè)模的受力狀況布置對拉螺栓。 （5）模板拼接不嚴(yán)密，嵌縫處理不好。 （6）底模不清潔，污染、雜物，影響混凝土流動和密實。 預(yù)防措施： （1）支架應(yīng)設(shè)置在經(jīng)過加固處理的具有足夠強(qiáng)度的地基上，地基表面應(yīng)平整，支架材料和桿件設(shè)置應(yīng)有足夠的剛度和強(qiáng)度，支架立桿下宜墊混凝土板塊，或澆筑混凝土地梁，以增加立柱與地基上的接觸，支架的布置應(yīng)根據(jù)荷載狀況進(jìn)
]搗棒時，移動間距不應(yīng)超過振搗棒作用半徑的1.5倍；與側(cè)模應(yīng)保持5～10cm的距離；插入下層混凝土5～10cm；每一部位振搗完成后應(yīng)邊振邊徐徐提出振搗棒，應(yīng)避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預(yù)埋件。 （5）使用平板振動器時，移位間距，應(yīng)以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm 左右為宜。 （6）附著式振搗器的布置距離，應(yīng)根據(jù)構(gòu)造物形狀及振動器性能等情況通過試驗確定。 （7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實為止。密實的標(biāo)志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦，泛漿。 （8）混凝土澆筑過程發(fā)生間斷時，其間斷時間應(yīng)小于前層混凝土的初凝時間，并充分注意前后澆筑混凝土的連接密實。若間斷時間超出規(guī)定時間，一般按工作縫處理。 6、預(yù)應(yīng)力張拉時發(fā)生斷絲和滑絲 原因分析： （1）實際使用的預(yù)應(yīng)力鋼絲或預(yù)應(yīng)力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發(fā)生斷絲或滑絲。 （2）預(yù)應(yīng)力束沒有或未按規(guī)定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發(fā)生交叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發(fā)生斷絲。 （3）錨夾具的尺寸不準(zhǔn)，夾片的誤差大，夾片的硬度與預(yù)應(yīng)力筋不配套， 易斷絲和滑絲。 （4）錨圈防止位置不準(zhǔn)，支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會造成預(yù)應(yīng)力鋼束斷絲。 （5）施工焊接時，把接地線接在預(yù)應(yīng)力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲，張拉時發(fā)生斷絲。 （6）把鋼束穿入預(yù)留孔道內(nèi)時間過長，造成鋼絲銹蝕，混凝土砂漿留在鋼束上，又未清理干凈，張拉時產(chǎn)生滑絲。 （7）油壓表失靈，造成張拉力過大，易發(fā)生斷絲。 預(yù)防措施： （1）穿束前，預(yù)應(yīng)力鋼束必須按規(guī)程進(jìn)行梳理編束，并正確綁扎。 （2）張拉前錨夾具需按規(guī)范要求進(jìn)行檢驗，特別是對夾片的硬度一定要進(jìn)行測定，不合格的予以調(diào)換。 （3）張拉預(yù)應(yīng)力筋時，錨具、千斤頂安裝要準(zhǔn)確。 （4）當(dāng)預(yù)應(yīng)力張拉達(dá)到一定噸位后，如發(fā)現(xiàn)油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發(fā)生斷絲，如果發(fā)生斷絲，應(yīng)更換預(yù)應(yīng)力鋼束，重新進(jìn)行預(yù)應(yīng)力張拉。 （5）焊接時嚴(yán)禁利用預(yù)應(yīng)力筋作為接地線，不允許發(fā)生電焊燒傷波紋管與預(yù)應(yīng)力筋。 （6）張拉前必須對張拉端鋼束進(jìn)行清理，如發(fā)生銹蝕應(yīng)重新調(diào)換。 （7）張拉前要經(jīng)權(quán)威部門準(zhǔn)確檢驗標(biāo)定千斤頂和油壓表。 （8）發(fā)生斷絲后可以提高其它束的張拉力進(jìn)行補(bǔ)償；更換新束；利用備用孔增加預(yù)應(yīng)力束。 7、后張法施工壓漿不飽滿 原因分析： （1）壓漿時錨具處豫應(yīng)力筋間隙漏漿。 （2）壓漿時，孔道未清凈，有殘留物或積水。 （3）水泥漿泌水率太大。 （4）水泥漿的膨脹率和稠度指標(biāo)控制不好。 （5）壓漿時壓力不夠或封睹不嚴(yán)。 預(yù)防措施： （1）鉚具外面預(yù)應(yīng)力筋間隙應(yīng)用環(huán)氧樹胝或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應(yīng)留排氣孔。 （2）孔道在壓漿前應(yīng)用壓力水沖洗，以排除孔內(nèi)粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機(jī)吹去孔內(nèi)積水，要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結(jié)合良好。在沖洗過程中，若發(fā)現(xiàn)冒水，漏水現(xiàn)象則應(yīng)及時睹塞漏洞，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有竄孔現(xiàn)象而不易處理時，應(yīng)判明竄孔數(shù)量，安排幾個串孔同時壓漿，或某一孔道壓漿后，立刻對相鄰孔道用高壓水進(jìn)行徹底沖洗。 （3）正確控制水泥漿的各項指標(biāo)，泌水率最高不超過 3%，水泥漿中可摻入適當(dāng)?shù)匿X粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%.水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應(yīng)小于10%。 （4）壓漿應(yīng)緩慢，均勻進(jìn)行，一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，對泌水率嬌小的水泥漿，通過實驗證明可達(dá)到孔道飽滿，可采取一次壓漿的方法。 （5）保證壓漿的壓力，壓漿應(yīng)使用活塞式的壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內(nèi)的水泥漿密實為準(zhǔn)，開始壓力小逐漸增加，最大的壓力一般為 0.5-0.7mpa.當(dāng)輸漿管道較長或采用一次壓漿時,應(yīng)適當(dāng)加大壓力,梁體豎向預(yù)應(yīng)力孔道的壓漿最大的壓力控制在 0.3— 0.4mpa.每個孔道壓漿至最大壓力后,應(yīng)有一定的穩(wěn)壓時間,壓漿應(yīng)達(dá)到另一端飽滿和出漿,并能達(dá)到排氣孔與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止,然后才能關(guān)閉出漿閥們. （二）橋面鋪裝層 1、水泥混凝土橋面鋪裝層的裂紋和龜裂 原因分析： （1）砂石原材料質(zhì)量不合格。 （2）水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能很好地連結(jié)成為整體,有“空鼓”現(xiàn)象。 （3）橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)下沉,上保護(hù)層過大,鋼筋網(wǎng)未能起到防裂作用。 （4）鋪裝層厚度不夠。 （5）未按規(guī)定要求進(jìn)行養(yǎng)生及交通管制,橋面鋪筑完成后養(yǎng)生不及時，在混凝土尚未達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度時即開放交通,造成了鋪裝的早期破壞。 預(yù)防措施： （1）嚴(yán)把原材料質(zhì)量關(guān),各類粗細(xì)骨料必須分批檢驗,各項指標(biāo)合格后方可使用,混凝土配料時砂子應(yīng)過篩,石料也應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行篩分試驗,拌合時確保計量準(zhǔn)確,以保證混凝土質(zhì)量。 （2）為使橋面鋪裝混凝土與行車道板緊密結(jié)合成整體,在進(jìn)行梁板預(yù)制或現(xiàn)澆時其頂面必須拉毛或機(jī)械鑿毛以保證梁板與橋面鋪裝的結(jié)合。 （3）澆筑橋面混凝土之前必須嚴(yán)格按設(shè)計重新布設(shè)鋼筋網(wǎng),以保證鋼筋網(wǎng)上下保護(hù)層。 （4）嚴(yán)格控制橋梁上、下部結(jié)構(gòu)施工標(biāo)高,以保證橋面鋪裝層的厚度。 （5）水泥混凝土橋面鋪裝施工完成后必須及時覆蓋和養(yǎng)生,并須在混凝土達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度之后才能開放交通。 2、瀝青混凝土橋面鋪裝層的開裂和脫落 原因分析： （1）設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)偏低，厚度偏薄。 （2）瀝青混凝土鋪裝層漏水,在瀝青混凝土與水泥混凝土中間形成一層水膜,在車輛荷載的反復(fù)作用下,兩層分離,產(chǎn)生龜裂,造成脫落。 （3）上下粘層油未滲入到混凝土面層中,未起到粘結(jié)作用。 （4）施工碾壓壓實度不夠。 預(yù)防措施：（1）在設(shè)計時應(yīng)保證瀝青混凝土鋪裝層的厚度滿足使用要求,對于高速公路橋面,厚度應(yīng)大于9cm。 （2）瀝青混凝土配比要采用連續(xù)密級配,確保瀝青混凝土不滲水,同時在泄水孔的設(shè)計、施工時,保證泄水孔的頂面標(biāo)高低于橋面水泥混凝土鋪裝標(biāo)高,確保一旦滲水可將滲下的水排出,以防止?jié)B下的水浸泡瀝青混凝土。 （3）施工前應(yīng)對水泥混凝土橋面進(jìn)行機(jī)械鑿毛、清掃和沖洗,對尖銳突出物及凹坑應(yīng)予打磨或修補(bǔ),以保證橋面平整、粗糙、干燥、清潔。 （4）粘層油宜采用乳化瀝青或改性瀝青,灑布要均勻,確保充分滲入以起到粘結(jié)作用。 （5）在施工時,瀝青混凝土宜采用膠輪壓路機(jī)及輕型雙鋼輪壓路機(jī)組合壓實,嚴(yán)格控制壓實度,同時要加強(qiáng)檢測,確保各項指標(biāo)符合規(guī)范的要求。
三、結(jié)束語
在河南公路橋梁施工建設(shè)中，對施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病，應(yīng)認(rèn)真分析原因并采取針對性的措施。河南路橋公司，河南加固公司，河南公路橋梁建設(shè)施工，公路養(yǎng)護(hù)，公路破損修補(bǔ)，橋梁維修，橋梁頂升，公路養(yǎng)護(hù)。組織有管理、技術(shù)、施工等人員參與質(zhì)量通病專項處理，對工程可能存在的質(zhì)量通病進(jìn)行系統(tǒng)的調(diào)查和分析，列出各項工程可能存在的質(zhì)量通病清單，制定詳細(xì)的處理措施和整改標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)制定的標(biāo)準(zhǔn)將質(zhì)量目標(biāo)細(xì)化到具體施工環(huán)節(jié)上，增強(qiáng)方案在作業(yè)工程的可操作性。通過采用新設(shè)備、新材料、新技術(shù)完善施工工藝，嚴(yán)格管理強(qiáng)化工人的操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發(fā)生，從而整體提高橋梁施工的質(zhì)量。
